La seguridad de los equipos es fundamental para la vida y la propiedad de una empresa; nunca debe tomarse a la ligera.
Retrospectiva del accidente: El 7 de enero de 2010, aproximadamente a las 17:24, se produjo una explosión grave y un incendio en Tank Farm No. 316, ubicado dentro de una subsidiaria petroquímica local de una importante corporación nacional de petróleo y gas. El accidente se saldó finalmente con seis muertos y seis heridos, uno de ellos grave. Inmediatamente después, se creía ampliamente que el accidente fue causado por una nube de gas butano filtrado que se encendió. Sin embargo, investigaciones posteriores revelaron que la causa subyacente más profunda era una falla de integridad del equipo. La investigación determinó que el accidente se originó en el tanque de almacenamiento esférico R202, que se utilizaba para almacenar butano. Un codo soldado en la tubería de salida del tanque sufrió una fractura frágil dentro de la zona afectada por el calor (HAZ) de la costura de soldadura debido a defectos metalúrgicos en el material. Tras la rotura de la tubería, se filtró rápidamente un gran volumen de hidrocarburos C4 (butano) altamente inflamables. A medida que la nube de vapor combustible se extendía por el parque de tanques, se desplazaba hacia el área del horno de calentamiento de una unidad de acrilonitrilo cercana; al encontrar una llama abierta allí, se encendió, provocando una violenta explosión de nube de vapor (VCE) que posteriormente se convirtió en un incendio masivo. Una de las lecciones más críticas extraídas de este incidente surge de las revelaciones del informe de investigación sobre las deficiencias en la gestión del mantenimiento. Ya en 2007,-tres años antes del accidente-los inspectores ya habían identificado graves problemas de corrosión y adelgazamiento de las paredes-en las tuberías de entrada y salida de varios tanques esféricos de butano, incluido el R202. En consecuencia, la empresa inició un programa de reemplazo de las tuberías asociadas a varios de estos tanques esféricos. Sin embargo, según los resultados de la investigación, finalmente se completó el reemplazo de tuberías solo para uno de los tanques; A pesar del conocido deterioro severo de sus tuberías asociadas, el tanque esférico de R202 permaneció en operación activa. Por lo tanto, este incidente no debe verse simplemente como un simple evento de "fuga-e-ignición", sino más bien como un ejemplo de libro de texto de una falla importante de seguridad del proceso resultante de un mantenimiento diferido. Lecciones clave aprendidas en seguridad de procesos: Los problemas identificados durante las inspecciones deben abordarse con acciones correctivas oportunas y rectificarse por completo. Un sistema de gestión de integridad mecánica es verdaderamente eficaz sólo cuando se implementan exhaustivamente las medidas correctivas recomendadas. Bajo los efectos prolongados de la corrosión y la degradación, la zona afectada por el calor (HAZ) de una costura de soldadura puede convertirse en el sitio más crítico de falla. Las evaluaciones de riesgos para las instalaciones de almacenamiento de hidrocarburos deben tener en cuenta las posibles fuentes de ignición ubicadas a una distancia considerable del punto de fuga, en lugar de centrarse únicamente en las inmediaciones de la fuente de fuga. Desde la perspectiva de la Gestión de Seguridad de Procesos (PSM), el accidente petroquímico de Lanzhou comparte una característica común con muchos otros desastres industriales importantes, como la explosión de la refinería de la ciudad de Texas en los EE. UU. y el desastre de Bhopal en la India: los peligros se habían identificado desde hacía mucho tiempo, pero las medidas correctivas necesarias nunca se implementaron por completo. Muchos desastres no surgen de riesgos desconocidos, sino más bien de problemas conocidos que han permanecido sin resolver durante un período prolongado.
